✒️SAP PP Programación y costeo de las órdenes de producción

• Programación y costeo de las órdenes de producción.

Programación de una orden de fabricación.

Los métodos de programación para planificación de la producción son:

1. Programación de órdenes previsionales generadas por el MRP con cálculo de fechas.
2. Programación con tiempos de espera o lead time, para el cálculo de las fechas de producción en base a las fechas base.

• Se pueden utilizar estos métodos de programación para diversos propósitos con diferentes resultados. Solamente se calculan los tiempos de espera relacionados a fechas de operaciones y necesidades de capacidad.
• La programación de los tiempos de espera puede ser usada para los siguientes propósitos:

Programación de órdenes.

Programación de la hoja de ruta.

Programación en el PS y PM.

Se pueden activar los tiempos de espera en la Programación del MRP, de manera que se pueda determinar las necesidades de capacidad para las órdenes previsionales.

Elementos y tiempos de programación de las órdenes de producción.

Tiempo flotante.

Tiempo de EM.

Tiempo Pick/pack.

Tiempo de carga.

Tiempo de tránsito.

Tiempo de cola.

Tiempo de prep.

Tiempo de trat.

Tiempo desmon.

Tiempo de espera.

Tiempo de movim.

Fechas de la orden:

PS: Fecha de inicio de la orden previsional.

SS: Fecha de inicio de la producción.

SF: Fecha de fin de la producción.

PF: Fecha de fin de la orden previsional.

AD: Fecha anticipada de disponibilidad.

LT: Fecha de carga.

GI: Fecha de la salida de mercancías.

DDD: Fecha deseada de entrega.

Fechas de la operación:

ES: Comienzo temprano.

SS: Fecha de inicio tardío.

FE: Fecha de fin temprano.

SF: Fin tardío.

Conceptos de los tiempos:

Lead time (tiempo muerto) de una orden por operación.

Tiempo flotante por orden/operación.

Lead time por operación.

Tiempo interoperacional.

Tiempo de procesamiento en ventas y distribución.

• Los tiempos de holgura sirven para varios propósitos:

1. tiempos de holgura antes de la producción: posponen las fechas usadas para la planificación de capacidades.
2. tiempos de holgura después de la producción: absorben los retrasos.

La holgura de la orden puede ser predefinida, usando la clave de horizonte. La clave de horizonte se carga en el dato maestro del material y se mantiene en el customizing de las órdenes de producción: transacción SPROProduccióncontrol de plantaoperacionesprogramacióndefinir clave de horizaonte.

Se pueden visualizar las diferentes claves de horizontes, con sus tiempos de holgura, configuradas para cada centro.

La clave de horizonte se carga en el maestro del material, en la vista planificación de necesidades 2.

• La duración de una operación compromete los siguientes elementos de tiempos:

Tiempo en cola.

Tiempo en configuración setup.

Tiempo de procesamiento.

Tiempo de desmontaje.

Tiempos específicos de espera en procesos.

La duración entre movimientos de dos operaciones se asigna en la operación precedente de la hoja de ruta.

Si una orden de producción se ejecuta o se genera desde un pedido de venta, se debe añadir los tiempos referidos al módulo de ventas SD.

Tiempos de una operación-Cálculo de configuración, procesamiento y desmontaje.

Para calcular la duración de preparación, tratamiento o desmontaje, se debe definir una categoría de capacidad para ser usada en la programación básica y una fórmula en el puesto de trabajo.

• Las duraciones son determinadas en base los valores prefijados y las fórmulas que se cargan a los mismos.
• Cuando se deben determinar las fechas operativas, el sistema toma en cuenta la disponibilidad de la capacidad teniendo en cuenta los tiempos de descanso en la programación.
• A través de la transacción CR03, se puede visualizar el dato maestro del puesto de trabajo.

Al ingresar a dicha transacción se carga el puesto de trabajo y el centro.

En la solapa de programación se puede ver la clase de capacidad y las fórmulas para cada tiempo.

Cada fórmula se puede configurar a través de la siguiente ruta: transacción SPROProduccióncontrol de plantaoperacionesprogramaciónfijar definición de fórmula.

Dentro de este punto se puede ver que la fórmula, es una operación aritmética que contiene variables, dichas variables son parámetros, se configuran a través de la ruta: transacción SPROProduccióncontrol de plantaoperacionesprogramacióndefinir parámetros fórmula.

Existen 2 tipos de parámetros:

1. los que contienen un valor proveniente de un campo de la operación (ejemplo: cantidad de la operación).
2. los que contienen un valor proveniente de un valor prefijado, que se carga en la notificación o como valor estándar de la operación de la hoja de ruta. Estos deben estar contenidos dentro de la clave de valor prefijado, que se carga en el puesto de trabajo y se heredará en la hoja de ruta que use dicho puesto.

• Necesidades de capacidad de una operación.

En base a los valores prefijados y otros parámetros, el sistema usa las fórmulas para calcular las necesidades de capacidad (a través de las categorías de capacidad), de una operación.

• Customizing de la programación.

Ruta para visualizar: transacción SPROProduccióncontrol de plantaoperacionesprogramaciónespecificar parámetros de programación.

Dentro de este punto se pueden definir los parámetros necesarios para la programación de las órdenes de producción para cada centro, clase de orden y responsable del control de la producción.

Costeo de las órdenes de producción.

Cuando se utiliza el costeo en base a órdenes, que se denomina Controlling de objetos de coste o CO-PC-OBJ, un objeto de coste se gestiona para cada proceso de fabricación.

• Los costes incurridos de una orden pueden ser calculados manualmente o automáticamente. Para esto, se debe configurar los parámetros relacionados a la clase de orden en el correspondiente customizing. El objeto de costes de CO permite diferentes elementos de coste para las órdenes de producción.

Cálculo- Planificación de costes.

Se define de acuerdo a:

Elementos del coste: provee un resumen/detalle de los elementos de coste individuales.

Análisis: Provee una visión general de las clases de coste, por ejemplo, los costes de material, costes de producción, gastos generales, entre otros.

Estratificación de costes: provee una visión de los elementos de coste, sobre todo si se generan en base a la actividad (costeo ABC).