🚀PROMO #PLANCARRERA2024 - 🔥Bonificaciones, Precios Congelados y Cuotas

 X 

✒️SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

Procesos técnicos en la planificacion de necesidades

Objetivo

Los siguientes son los pasos técnicos de la planificacion de necesidades o requerimientos:

- Cálculos de necesidades netas.

- Calculo de tamaño de lote para la planificacion de necesidades.

- Clase de aprovicionamiento.

- Programacion o scheduling.

- Selección de la BOM y de la hoja de ruta.

Calculos de necesidades netas

El calculo de necesidades netas es el primer paso dentro de la ejecución del MRP, y es ejecutado a nivel centro o de área de MRP.

El sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock almacen, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. Si existe algún faltante el sistema crea una propuesta de abastecimiento.

En el MRP, un calculo de necesidad neta es ejecutado en la ejecución de planificacion de necesidades para determinar si hay existencia o faltante de un material.

*el stock disponible combina stock de todos los almacenes que pertenecen a un centro o área de MRP.

Si la cantidad disponible para el MRP es menor a cero, existe un faltante o necesidad de material. La cantidad de la propuesta se determina por el tamaño de lote configurado.

Stock de seguridad

El stock de seguridad se ingresa en el dato maestro de material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida de MRP.

Para cada necesidad para la cual el stock disponible para la planificacion es insuficiente, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento, por lo menos, para cubrir la cantidad que el stock disponible no puede cubrir.

Podemos definir el nivel de stock de seguridad para un material en cada centro en la vista de planificacion de necesidades 2, o para cada área de MRP.

El stock de seguridad se muestra en una línea separada en la lista de stock/necesidad y en la lista de MRP.

TRX: MD04

Tiempo de seguridad

El tiempo de seguridad es un plazo de flotación luego de la producción. No debemos confundir el tiempo de seguridad con los plazos de entregas, positivos o negativos, de una lista de materiales la cual tiene una función completamente diferente.

El tiempo de seguridad se usa para evitar los faltantes, principalmente, causados por un proveedor no confiable. Las propuestas son pospuestas mediante un número de días hábiles especificados en tiempo de seguridad.

El tiempo de seguridad se encuentra en la vista del maestro de materiales planificación de necesidades 2 “Margen seg./Cob. real”.

Calculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades

El calculo de las necesidades netas, el sistema determina las cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad. Estas cantidades faltantes deben ser cubiertas por recepciones del material. El sistema especifica el numero de recepciones durante una corrida de planificacion en el calculo tamaño de lote.

Podemos definir como se calcula el tamaño de lote mediante la selección “procedimiento de tamaño de lote para planificacion de necesidades”, que se encuentra en la vista “planificación de necesidades 1” del maestro de material. El resultado del tamaño de lote es la cantidad a ser producida o comparada, la cual puede ser modificada o visualizada en las ordenes propuestas.

Los diferentes tipos de cálculos son:

- Calculo estático de tamaño de lote.

- Calculo periódico del tamaño de lote.

- Calculo del tamaño de lote optimo.

Adicionalmente podemos definir restricciones:

- Tamaño de lote mínimo: cantidad mínima a abastecer en un lote.

- Tamaño de lote máximo: cantidad máxima a abastecer por cada lote.

- Valor de redondeo: el sistema redondea a un multiplo o un valor de redondeo.

- Perfil de redondeo: se una para escalar o calcular el redondeo.

Calculo estático del tamaño de lote

Si seleccionamos una cantidad de lote para cada lote, cuando una orden propuesta se crea para la cantidad faltante. Si varias necesidades existen para un mismo día, SAP ERP, solo crea una orden de propuesta para cubrir el total de la cantidad faltante para ese día en particular. Esta forma se define como “tamaño de lote exacto”, con el procedimiento EX.

Si usamos el procedimiento de tamaño de lote fijo, el sistema crea una orden de propuesta para la cantidad de un tamaño de lote fijo. Si esta orden propuesta no cubre las necesidades suficientes, el sistema creara tanta ordenes propuestas adicionales para la misma fecha, con este tamaño de lote fijo, tantas como se necesiten para cubrir las cantidades necesarias. Esta forma se define como Tamaño de lote fijo, con procedimiento FX.

Si una necesidad de un material faltante se genera, la propuesta de abastecimiento tiene que tener en cuenta el stock máximo cargado en maestro de material siempre sin importar la cantidad de la orden. SI la cantidad de la necesidad es mayor que el stock máximo, el tamaño de lote es el mismo que el de la necesidad. Es un balance de stock/necesidades, esta situación tiene prioridad frente a las otras. Esta forma se define como “Reposición de stock máxima”, con el procedimiento HB.

Calculo periódico del tamaño de lote

En el procedimiento del tamaño de lote periódico, el sistema agrupa las cantidades de las necesidades dentro de un periodo en un solo tamaño de lote. La duración del periodo puede ser días, semanas, eses o cualquier definición de periodo de acuerdo al calendario de planificacion.

Podemos elegir el numero de periodos entro de los cuales las cantidades a abastecer son agrupadas. Si el numero es mas grande que 1, debemos cargar el número de periodo en el customizing del procedimiento del tamaño de lote para la planificacion de necesidades; que luego se cargara en el maestro de materiales.

Customizing del calendario de planificacion

Ruta:

SPRO -> Produccion -> planificación de necesidades -> Datos Maestros -> Actualizar calendario de planificacion

Luego añadir en calendario de planificacion PP.

Dentro de este punto de customizing podemos definir, por ejemplo, la cantidad de días laborables que tiene un mes y presionamos “Boton Periodos”, para generar una propuesta de periodos para el calendario.

Podemos ver y modificar la propuesta generada pulsando el lápiz de periodo.

Si la planificacion se basa de acuerdo al calendario de planificacion, el sistema agrupa las propuestas de abastecimiento para todas las necesidades dentro de un periodo que se defina en el calendario de planificacion, en un solo lote.

El calendario de planificacion se asigna en la vista “planificación de necesidades 2” del maestro de material y el calendario se configura entro del customizing del MRP.

Calculo de tamaño de lote optimo

El procedimiento del calculo de tamaño de lote optimo, optimiza el costo total resultante de generación de ordenes (cstos por orden y configuración) y abastecimiento. Se ingresan los costos de generación de ordenes en el maestro de material (vista de planificacion de necesidades 1).

El sistema determina los costos de abastecimiento basado en los indicadores de costos de almacenamiento, los cuales se definen en el customizing del procedimiento de tamaño de lote mediante el ingreso de un indicador de tasas de costo. Luego, asignamos el indicador de costos de almacenamiento en el maestro de material.

Customizing del indicador de costes de almacenaje

Ruta:

SPRO -> Producción -> planificación de necesidades -> planificación -> Calculo de tamaño de lote -> Verificar calculo del tamaño de lote.

Al ingresar, entrar al botón “Ind. Costes Almacenaje” y podemos cargar un numero de indicador para un centro y el valor de la tasa para el mismo.

La formula para calcular el costo es:

Costos de almacenamiento = necesidad x precio x tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento /100 /365.

Basándose en la primera fechad e faltante de material en el calculo de las necesidades netas, el sistema agrupa las necesidades hasta que se hayan llegado al coste optimo.

Selección de la clase de aprovisionamiento

La clase de aprovisionamiento es usada para determinar si un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo. La clase de aprovisionamiento se predefine en el customizing del tipo de material para un maestro de material y luego se almacena en la vista “planificacion de necesidades 2”.

Si la clase de aprovisionamiento permite ambas fabricación propia o abastecimiento externo, el MRP comienza usando la fabricación propia. Se puede setear otra clase de aprovisionamiento usando el indicador de “Aprovisionamiento especial” en el maestro de material. Podemos definir que las clases de aprovisionamiento no realicen aprovisionamiento especial en el customizing.

Utilización de la regulación por cuotas

Si un material se obtiene de varias fuentes de aprovisionamiento, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo de cuotas. La regulación por cuotas especifica como las recepciones del material deberán ser distribuidas a lo largo de cada fuente de abastecimiento. El rating de la regulación por cuota define cual es la fuente de abastecimiento que sucede a la otra.

Utilizando una regulación por cuotas, podemos además definir una fuente preferida de abastecimiento. Solo las cantidades remanentes de una necesidad que exedan al máximo que puede tomar una fuente, serán tomados por una fuente alternativa.

Cada regulación de cuota aplica para un especifico periodo de tiempo. Cada posición o registro de la regulación de cuotas se crea para un tiempo determinado para cada fuente de abastecimiento. Una regulación de cuotas puede incluir producción de fabricación propia o abastecimiento externo, como también varias clases de aprovisionamientos especiales.

Transacción trx: MEQ1 -> Se utiliza para cargar la regulación por cuotas para el aprovisionamiento.

Se utiliza el indicador de utilización de regulación por cuotas que se setea en el maestro de materiales, en la vista de Planificacion de necesidades 2.

Programacion o Scheduling

Durante la programación o scheduling, el sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o de acopio externo. Para calcular estas fechas el sistema utiliza tiempos de fabricación interna para los de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento para los que son acopiados o abastecidos externamente.

Cuando se usa MRP, las necesidades y sus fechas en el futuro son conocidas (necesidades primarias de cliente o necesidades primarias planificadas), el sistema por lo tanto usa el procedimiento de programación regresiva.

En la programación regresiva, el sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de mercancías y las fechas de necesidades. Esto, entrega la cantidad de días laborables que son necesarios para tomar el material y ubicarlo en el almacén que recibirá las mercancías. El tiempo de entrada de mercancías se establece en la vista de planificación de necesidades 2 del maestro de material.

El sistema calcula la fecha de inicio de la orden mediante la sustracción del tiempo de fabricación propia desde de finalización de la orden. El tiempo de fabricación propia se compone del tiempo de espera y el tiempo flotante (como el tiempo de seguridad y el tiempo flotante antes de la producción). Podemos almacenar estos tiempos de fabricación propia en el maestro de material en la vista de preparación de trabajo.

Programación progresiva para fabricación propia

Si durante la programación regresiva de los materiales planificados usando MRP, el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente cambia el método a programación progresiva para definir la información precisa de la programación.

Con una programación progresiva, el sistema determina la fecha actual como el inicio de la orden. El sistema, agrega los tiempos de fabricación propia para determinar la fecha de finalización de la orden y la fecha del MRP. El material por lo tanto se encontrara disponible para esa fecha.

Podemos prevenir mediante una configuración en el customizing del MRP para el centro, que el sistema cambie automáticamente a programación progresiva, cuando la programación regresiva determina una fecha de inicio de la orden en el pasado. Si se marca el flag en el siguiente punto de customizing, solo se hará programación regresiva.

Customizing

Ruta:

SPRO-> Producción -> planificación de necesidades -> planificación -> Parámetros de programación y capacidad -> Parámetros para determinación de fechas extremas.

Si esta el flag marcado es regresiva sino progresiva.

Programación para el acopio externo

El procedimiento de programación para los materiales que se compran, es el mismo que para los que se fabrican internamente. Solo es cuestión de replicar los tiempos de fabricación interna por los tiempos del departamento de compras y los de entrega del proveedor.

Se pueden definir los tiempos de procesamiento del departamento de compras en el siguiente customizing.

Customizing

Ruta:

SPRO -> Producción -> Planificación de necesidades -> Parámetros de Centro -> Efectuar actualización total de los parámetros del centro.

Clic en el botón actualizar, luego indicar centro y clic en botón aprovisionamiento externo. Ahí se pueden introducir el tiempo total de compras en días laborables.

Los tiempos de entrega pueden ser mantenidos en otros ámbitos:

- Especifico de un proveedor: se incorpora el tiempo de entrega dentro del registro info o un plan de entregas.

- No especifico de un proveedor: se especifica en el maestro de material en la vista de planificacion de necesidades 2.

Fechas de las ordenes para una programación con fechas extremas.

La programación con fechas extremas se lleva a cabo si al momento de ejecutar el MRP lo realizamos con indicador de programación igual a 1. La ejecución determina las necesidades dependientes para los componentes, a través de la explosión de la BOM. En este procedimiento, las fechas de las necesidades dependientes se derivan de acuerdo a la fecha de inicio de la orden previsional que causa la necesidad.

Tomando la fecha de las necesidades dependientes como la fecha de disponibilidad, el sistema determina las fechas extremas de la orden para los componentes, usando programación regresiva, teniendo en cuenta los tiempos de fabricación propia y los tiempos de entrega.

*con este método no se tienen en cuenta los cálculos de capacidades y los tiempos de entrega de la orden.

Selección de la BOM y de la Hoja de Ruta.

Selección de la BOM

Luego que la ejecución de la planificación realizo el cálculo de las necesidades netas y el calculo del tamaño de lote; la programación del material determina las cantidades de los componentes / ensamblados a producir por fabricación propia.

El sistema en este proceso determina y explosiona las correspondientes listas de materiales para cada nueva propuesta de orden (orden previsional) de un ensamblado. En el caso de que exista una orden propuesta con anterioridad, se reexplosionara la BOM solo si la cantidad, la fecha de propuesta, o la estructura de la BOM han sido cambiadas.

En el caso que el cambio sea la estructura de la BOM, el sistema crea una entrada en el fichero de planificación con un indicador de Nueva Explosión de BOM. Si, sin embargo, deseamos que se realice una nueva explosión de la bom durante la ejecución del MRP, podemos controlar esto en la pantalla inicial de la planificación usando el modo de planificación 2 o 3.

Explosión de la BOM

Durante la ejecución del MRP, el sistema explosiona la BOM para cada nueva orden previsional de un ensamblado.

*es vital determinar cual es la BOM adecuada, ya que pueden existir muchas alternativas de fabricación para el mismo material.

Para determinar la BOM valida, se llevan a cabo los siguientes pasos:

Dentro de la orden previsional encontramos:

Utilización: este es un customizing: ID de selección de la BOM y se indica cual tiene mayor prioridad (producción, ingeniería, etc).

Alternativa: esto esta en el maestro de material, se selecciona la alternativa , en base a la cantidad, fecha o version de fabricación.

Fecha de explosión: cambio de status si es requerido.

Pasos:

1. En la corrida de planificación, el sistema primero controla cual es la utilización de la BOM que tiene mayor prioridad. Luego, controla que la utilización tenga una fecha de explosión valida. Si ese, no es el caso, el sistema creara un mensaje de excepción.

2. Si existieran diferentes alternativas de BOMs, el sistema controlara cuales alternativas corresponden al prerequisito de la selección de alternativas.

3. Si la selección de alternativa requiere que la selección se dè, de acuerdo con la versión de fabricación, la BOM se determinara mediante la versión de fabricación en la cual esta contenida.

4. Si fuera necesario, el camio de status en al fecha de explosión, es determinado para la alternativa de la BOM seleccionada.

5. Los componentes de la BOM relevantes para la fabricación son copiados a la orden previsional. Las cantidades de las necesidades dependientes son determinadas mediante el factor de cantidad de las posiciones de la BOM.

6. Las fechas de las necesidades dependientes son determinadas mediante la programación el ensamblado de mayor nivel.

El dato maestro de la BOM debe existir en el centro en el que se lleva a cabo la corrida del MRP. Tengamos en cuenta que para determinar la BOM valida debe:

- Existir una BOM válida para la fecha.

- Existir una BOM con un status en la cabecera que permita la planificación.

Selección de la utilización de la BOM

La utilización de las listas de materiales, permite separa las listas que se usan para cada aplicación: MM, PP, PM, SD, CO-PC, etc.

Debemos definir la utilización de la BOM que se usara para la corrida del MRP. La definición de la prioridad de los ID de las utilizaciones y en que orden se iran determinando (si no se encuentra primero uno, buscara una BOM con el siguiente y así sucesivamente), se realiza en el customizing:

Customizing utilización de BOM:

Ruta:

SPRO -> Producción -> Datos Básicos -> Listas de materiales -> Determinación de Alternativa -> Especificar secuencia prior. De utilización de listas de materiales.

Dentro de este punto podemos cargar el ID de selección, las N prioridades del ID y las utilizaciones que tomara en función a los números de prioridad.

Selección de la Alternativa de la BOM

En el caso que tengamos múltiples BOMs, tendremos que definir la alternativa de la BOM que será seleccionada durante la corrida del MRP. Podemos definir el procedimiento en que se selecciona la alternativa con un indicador que se carga en la vista de planificación de necesidades 4. Este indicador es el de selección alternativa

Tenemos las siguientes opciones:

- Selección de alternativa mediante la cantidad de la orden (tamaño de lote): se toma en cuenta la cantidad de la orden y en base al tamaño de lote se define la alternativa.

- Selección acorde la fecha de explosión: el sistema usa la fecha de explosión para determinar la BOM valida para la orden previsional. Podemos definir en el customizing, si se usa como fecha de explosión: la fecha de comienzo de la orden, la orden de finalización de la orden y otra fecha fijada.

- Selección de acuerdo a la versión de fabricación: la versión de fabricación determina los diferentes métodos de fabricación que pueden ser usados para producir o fabricar un material. La versión de fabricación contiene una hoja de ruta y una BOM. Esta BOM, se definió mediante la alternativa, la utilización, el tamaño de lote y la fecha válida para encontrar el registro valido de la BOM.

Si usamos el indicador de alternativa en valor 3, se seleccionará la alternativa mediante la versión de fabricación, y si lo definimos en valor 2, tomara la versión de fabricación, de no haber una disponible tomara una alternativa de acuerdo al tamaño de lote.

Definición de fecha de explosión

En el customizing del MRP, definimos el control de la explosión de la BOM, donde podemos definir como toma la fecha de explosión de la BOM. De esta manera, ubicara un maestro de lista de material disponible para esa fecha.

La fecha de explosión se puede determinar en función:

- Fecha de inicio extrema.

- Fecha de fin extrema.

- Numero de serie de la BOM.

Resumen de la selección de la BOM

Para resumir la selección de la BOM, al momento de la ejecución del MRP, la misma se realiza con los siguientes pasos:

1. La utilización de la BOM se define mediante un ID de selección de la BOM, el cual se define en el customizing del centro para la selección de la BOM.

2. La alternativa de la BOM se determina de acuerdo a la configuración de la selección alternativa del maestro del material. Definiendo si la selección se realiza de acuerdo al tamaño de lote, la fecha de la explosión o la versión de fabricación.

3. El cambio de status de la BOM se determina usando la fecha de explosión. Esta definición se encuentra en el customizing para el control de la fecha de explosión.

Selección de hoja de ruta

Si en la pantalla inicial de la ejecución de la planificacion fijamos el indicador de programación en 2, el sistema selecciona la hoja de ruta o routing para cada orden previsional.

El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los cálculos de capacidades mediante hojas de ruta.

En la vista de planificacion de necesidades 4, se encuentra un indicador que define el método de selección de hoja de ruta:

- Si el indicador se fija en 2 o 3 (selección mediante versión de fabricación), la hoja de ruta se define de acuerdo a lo que este almacenado en la versión de fabricación.

- Por otro lado, también el ID de selección, definido en el customizing del MRP puede dar la definición de la hoja de ruta a utilizar.

Customizing de la selección de la hoja de tura:

SPRO -> Producción -> Datos Básicos -> Hoja de Ruta -> Determinación de la hoja de ruta -> seleccionar automáticamente.

Dentro de este punto se debe cargar el ID de selección, las N prioridades y las utilzaciones que tomara en función a las prioridades.


 

 

 


Sobre el autor

Publicación académica de Victor Arias, en su ámbito de estudios para la Carrera Consultor en SAP PP.

SAP Junior

Victor Arias

Profesión: Consultor Sap - Argentina - Legajo: QT61P

✒️Autor de: 26 Publicaciones Académicas

🎓Cursando Actualmente: Consultor Funcional Módulo PP

Certificación Académica de Victor Arias

✒️+Comunidad Académica CVOSOFT

Continúe aprendiendo sobre el tema "Procesos Técnicos en la planificación de necesidades" de la mano de nuestros alumnos.

SAP SemiSenior

Pasos técnicos para la planificación de necesidades o requerimientos: 1. Cálculo de las necesidades netas. 2. Programación o Scheduling. 3. Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades. 4. Clase de aprovisionamiento. 5. Selección de la BOM / lista de materiales y de la hoja de ruta. El cálculo de las necesidades netas es el primer paso dentro de la ejecución del MRP, en este proceso el sistema puede verificar si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existente El stock disponible combina el stock de todos los almacenes que pertenecen al centro o al grupo de MRP. El stock de seguridad: se ingresa en el dato maestro y puede...

Acceder a esta publicación

Creado y Compartido por: Maria Isabel Saavedra Sjostrand / Disponibilidad Laboral: FullTime + Carta Presentación

*** CVOSOFT - Nuestros Alumnos - Nuestro Mayor Orgullo como Academia ***

SAP Master

Los pasos técnicos de la planificación de necesidades son: Cálculo de necesidades netas. Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades Clase de aprovisionamiento Programación o scheduling Slección de la >BOM / lista de materiales y de hoja de ruta Calculo de necesidades netas Este es el primer paso dentro de la ejecución del MRP y es ejecutado a nivel de centro o de área de MRP. Durante este proceso, el sistem averifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock del almacén, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. Si existe añgún faltante, el...

Acceder a esta publicación

Creado y Compartido por: Miguel Angel Mazariegos

*** CVOSOFT - Nuestros Alumnos - Nuestro Mayor Orgullo como Academia ***

SAP Master

Unidad III Lección 7/8 - Procesos técnicos en la Planif. de necesidades 1. Objetivos cálculo de necesidades netas cálculo de tamaño de lote para la PN. Clase de aprovisionamiento programación o scheduling Selección de la BOM y hoja de ruta 2. Cálculo de necesidades netas Calculo estático del tamaño de lote Calculo periodico del tamaño de lote calculo del tamaño de lote optimo Audio: La gestión de los tamaños de lotes para la planificación debe ser tomada en concordancia con las capacidades de la empresa para la fabricación, si ponemos un tamaño de lote que representa todas las necesidades...

Acceder a esta publicación

Creado y Compartido por: Gabriela Belén Figueredo Escalante / Disponibilidad Laboral: FullTime + Carta Presentación

*** CVOSOFT - Nuestros Alumnos - Nuestro Mayor Orgullo como Academia ***

SAP Master

PROCESOS TÉCNICOS EN LA PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 1.- OBJETIVO Los siguientes son los pasos técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos: Cálculo de necesidades netas. Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades. Clase de aprovisionamiento. Programación o scheduling. Selección de la BOM / lista de materiales y de la hoja de ruta. 2.- CALCULO DE NECESIDADES NETAS El sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con la disponibilidades existentes en el stock del almacén, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. Stock de Seguridad Tiempo de Seguridad 3.- CALCULO DE...

Acceder a esta publicación

Creado y Compartido por: Maylin Carolina Ayala Ustariz / Disponibilidad Laboral: FullTime + Carta Presentación

*** CVOSOFT - Nuestros Alumnos - Nuestro Mayor Orgullo como Academia ***

SAP Senior

Procesos Técnicos en la planificación de necesidades Cálculo de necesidades netas Stock de seguridad Tiempo de Seguridad Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades Cálculo estático del tamaño de lote Cálculo periódico de tamaño de lote Cálculo de tamaño de lote óptimo Selección de la clase de aprovisionamiento Utilización de la regulación por cuotas Programación o Scheduling Programación progresiva para fabricación propia Programación para Acopio o Abastecimiento Externo Fechas de las órdenes para una programación con fechas extremas Selección...

Acceder a esta publicación

Creado y Compartido por: Gabriel Andrés Perdomo

*** CVOSOFT - Nuestros Alumnos - Nuestro Mayor Orgullo como Academia ***

SAP SemiSenior

Pasos técnicos de planificación de necesidades, son: - Calculo de necesidades netas: Se verifica, si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes. Si existe faltante, se crea una propuesta de abastecimiento. - Cálculo de tamaño del lote para planificación de necesidades: Esto es necesario, para definir número de recepciones se van a necesitar de componentes, Esto al momento de tener información de que hay cantidad de algún componente faltante. - Clase de aprovisionamiento: Se debe seleccionar clase de aprovisionamiento que se desea utilizar en sistema: FABRICACIÓN PROPIA O ACOPIO EXTERNO. - Programación: Durante la programación, se...

Acceder a esta publicación

Creado y Compartido por: Tomas Francisco Meneses Sagredo

*** CVOSOFT - Nuestros Alumnos - Nuestro Mayor Orgullo como Academia ***

SAP Senior

PROCESOS TÉCNICOS EN LA PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 1.- OBJETIVO Los siguientes son los pasos técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos: Cálculo de necesidades netas. Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades. Clase de aprovisionamiento. Programación o scheduling. Selección de la BOM / lista de materiales y de la hoja de ruta. 2.- CALCULO DE NECESIDADES NETAS El sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con la disponibilidades existentes en el stock del almacén, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. Stock de Seguridad Tiempo de Seguridad 3.- CALCULO DE...

Acceder a esta publicación

Creado y Compartido por: Jorge Enrique Maidana / Disponibilidad Laboral: PartTime

*** CVOSOFT - Nuestros Alumnos - Nuestro Mayor Orgullo como Academia ***

SAP Senior

Procesos técnidos en la planificación de necesidades. Pasos tecnicos de la planificación de necesidades o requerimientos: Calculo de necesidades netas: Ejecutado a nivel de centro o area MRP. El sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock del almacén teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados si existen algún faltante, el sistema crea una propuesta de abastecimiento. Si la cantidad disponible para el MRP es menor a cero existe un faltante o necesidad de material. En tal situación la ejecución del MRP crea una propuesta de abastecimiento mediante la creación de una solped o una orden previsional, dependiendo...

Acceder a esta publicación

Creado y Compartido por: Edgar Alexander Nava Giménez / Disponibilidad Laboral: FullTime + Carta Presentación

*** CVOSOFT - Nuestros Alumnos - Nuestro Mayor Orgullo como Academia ***

SAP Master


Procesos técnicos de la planificación de la planificación de necesidades. Pasos técnicos de la planificación de necesidades: -cálculo de necesidades netas Ejecuta a nivel de centro o área MRP, durante este proceso se verifica si la necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidad de stock actual teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. El objetivo es determinar si existe un faltante de un material. Para determinar la cantidad disponible para planificación se compran el stock y las recepciones confirmadas contra el stock de seguridad y las necesidades. Stock de seguridad. Se ingresa en el dato del material y puede ser como un...

Acceder a esta publicación

Creado y Compartido por: Javier Montero Quintal

*** CVOSOFT - Nuestros Alumnos - Nuestro Mayor Orgullo como Academia ***

SAP Master

1- OBJETO Estos son los pasos tecnicos de la planificación de necesidades o requerimientos: - Calculo de necesidades netas. - Calculo de aprovisionamiento - Programacion o scheduling - Seleccion de la BOM y de la hoja de ruta. 2- Calculo de necesidades netas Es el primer paso dentro de la ejecución del MRP y es ejecutado a nivel de centro o de area de mrp. El stock disponible combina el stock de todas los almacenes que pertenecen a un centro o un area de mrp. El stock de seguridad se ingresa en el dato maestro de material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida de mrp. Podemos definir el nivel de stock de seguridad para un material en cada centor en la vista de p. de necesidades 2 del maestro...

Acceder a esta publicación

Creado y Compartido por: Mario Huerta Albiar / Disponibilidad Laboral: FullTime

 


 

👌Genial!, estos fueron los últimos artículos sobre más de 79.000 publicaciones académicas abiertas, libres y gratuitas compartidas con la comunidad, para acceder a ellas le dejamos el enlace a CVOPEN ACADEMY.

Buscador de Publicaciones:

 


 

No sea Juan... Solo podrá llegar alto si realiza su formación con los mejores!