✒️SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

UNIDAD 3 - PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN - LECCIÓN 7

Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

1 - Objetivo

Los siguientes son los pasos técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos

• Cálculo de necesidades netas
• Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades
• Clase de aprovisionamiento
• Programación o Scheduling
• Selección de la BOM / lista de materiales y de hoja de ruta.

2- Cálculo de necesidades netas

El cálculo de necesidades netas es el primer paso dentro de la ejecución de MRP y es ejecutado a nivel de centro o de área de MRP.

Durante este proceso el sistema verifica si las necesidades puede ser cumplidas con las disponibilidad existentes en el stock del almacén teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. Si existe algún faltante el sistema crea una propuesta de abastecimiento.

El stock de seguridad y las necesidades son comparadas y el resultado de esta comparación es la cantidad disponible para la planificación.

Precauciones: El Stock disponible combina el stock de todos los almacenes que perteneces a un centro o un área de MRP.

Si la cantidad disponible para el MRP es menor a cero, existente un faltante o necesidad de material el MRP generara una propuesta de solicitud de pedido u orden previsional para cubrir el faltante.

Stock de Seguridad

Se ingresa como dato en el maestro de material en la Vista de planificación de necesidades 2.

Para cada necesidad que para la planificación es insuficiente el MRP genera el aprovisionamiento para cubrir esa necesidad Menos el Stock de seguridad que no es tenido en cuenta.

Cuando el Stock de seguridad es menor a lo definido el MRP genera la necesidad para cubrir ese stock.

Tiempo de Seguridad

Es un plazo de flotación luego de la producción.

El tiempo de seguridad se usa para evitar los faltantes y se define en el maestro de materiales Vista de planificación de necesidades 2. Se define a nivel de Centro/Material.

3 - Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades

En el cálculo de las necesidades netas el sistema detrmina las cantidades faltantes en las respectivas fecha de necesidad.

Podemos definir cómo se calcula el tamaño de lote mediante la selección procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades que se encuentran en la vista de Planificación de necesidades 1.

Los diferentes tipo de cálculos de lote son:

• Cálculo estático del tamaño de lote
• Cálculo periódico del tamaño de lote
• Cálculo de tamaño de lote óptimo

Adicionalmente podemos definir restricciones:

• Tamaño de lote mínimo: cantidad mínima a abastecer en un lote.
• Tamaño de lote máximo: cantidad máximo a abastecer por cada lote.
• Valor de redondeo: el sistema redondea a un múltiplo o un valor de redondeo.
• Perfil de redondeo: Se usa para escalar o calcular el redondeo

Cálculo estático del tamaño de lote

Si seleccionamos una cantidad de lote para cada lote, cuando una orden propuesta se crea para la cantidad faltante. Tamaño de lote exacto SAP ERP genera una orden para cubrir toda la demanda.

Si usamos el procedimiento de tamaño de lote fijo, el sistema crea una orden de propuesta para la cantidad de un tamaño de lote fijo. El sistema crea tantas órdenes como un tamaño fijo y esta forma se define como Tamaño de lote fijo, con el procedimiento FX.

si una necesidad de un material faltante se genera, la propuesta de abastecimiento tiene que tener en cuenta el stock máximo. Si la cantidad de la necesidad es mayor que el stock máximo, el tamaño de lote es el mismo que el de la necesidad. En el balance de Stock/Necesidades esta situación tiene prioridad frente a las otras. Esta forma se define como Reposición de stock máxima con el procedimiento HB.

Cálculo periódico de tamaño de lote

El procedimiento de tamaño de lote periódico, el sistema agrupa las necesidades dentro de un período en un solo tamaño de lote. La duración puede ser, días, semanas, meses.

Customizing del calendario de Planificación

SPRO-> Producción-> Planificación de necesidades -> Datos Maestros -> Actualizar calendario de planificación

Si la Planificación se base en un calendario de planificación el sistema agrupa las propuestas de abastecimeinto para todas las necesidades dentro de un periodo que se defina en el calendario de planificación.

El calendario de planificación se asigna en la vista de Planificación de Necesidades 2.

Cálculo de tamaño de lote Óptimo

Optimiza el costo total resultante de generación de órdenes (costos por orden y configuración). Se ingresa esta configuración en la vista de Planificación de necesidades 1.

Customizing del indicador de costes de almacenaje

SPRO -> Producción -> Planificación de necesidades ->Planificación -> Cálculo de tamaño de lote -> Verificar cálculo del tamaño de lote.

Al ingresar presionaremos la opción del indicador de costes de almacenaje.

La fórmula para calcular el costo de almacenamiento:

Costos de almacenamiento = Necesidad X precio X tasa o indicador de costo de almacenamiento X tiempo de almacenamiento /100 / 365.

4 - Selección de la clase de aprovisionamiento.

La clase de aprovisionamiento es usada para determinar si un material se produce mediante Fabricación propia o Abastecimiento Externo. Esto se configura en el maestro del material en la Vista de Planificación de Necesidades 2.

Se puede setear otra clase de aprovisionamiento usando el indicador de Aprovisionamiento especial.

Utilización de la regulación por cuotas

Si un material se obtiene de varias fuentes de abastecimiento, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo de cuotas. La regulación de cuotas especifica cómo las recepciones de material deberían ser distribuidas a lo largo de cada fuente de abastecimiento. Es se configura en la vista de planificación de necesidades 2.

Podemos definir la fuente de abastecimiento preferida. Cada posición o registro de la regulación de cuotas se crea para un tiempo determinado.

Transacción: MEQ1 se utiliza para cargar la regulación de cuotas para el aprovisionamiento.

5- Programación o Scheduling

Durante la programación o scheduling el sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimientos para los materiales de fabricación propia y de acopio externo. El sistema utiliza tiempos de fabricación propia y de acopio externo.

cuando se usa MRP, las necesidades y sus fecha en el futuro son conocidas, necesidades primarias de clientes o necesidades primarias planificadas, el sistema por lo tanto usa el procedimiento de programación regresiva.

En la programación Regresiva el sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada las mercancías y las fechas de necesidades. Esto entrega la cantidad de días laborales que son necesarios par tomar el material y ubicarlo en el almacén.

El sistema calcula la fecha de inicio de la orden mediante la sustracción del tiempo de fabricación desde la fecha de finalización de la orden. Podemos almacenar estos tiempos de fabricación propia en el maestro de material en la vista de Preparación de trabajo.

Programación progresiva para fabricación propia.

Si durante la programación regresiva de los materiales planificados, usando MRP el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente cambia al método de Programación progresiva tomando la fecha de inicio la fecha actual y la fecha fin va a ser igual al tiempo que lleva fabricar mas el tiempo de entrada de mercancías.

Customizing de la programación sólo regresiva.

SPRO -> Producción -> Planificación -> Parámetros de programación y capacidad -> Parámetros para determinación de fecha externas.

Si el indicador esta marcado sólo se hará programación regresiva y si no está marcado automáticamente cambiara de regresiva a progresiva.

Programación para Acopio o Abastecimiento Externo.

El procedimiento de programación para los materiales que se compran es el mismo para los que se fabrica internamente. Sólo es cuestión de replicar los tiempos de fabricación interna con la suma de los tiempo de procesamiento del departamento de compras y los de entrega por parte del proveedor.

Customizing del tiempo de procesamiento por compras.

SPRO-> Producción -> Planificación de necesidades -> Parámetros del centro -> Efectuar actualización total de los parámetros del centro.

Ingresamos Actualizar -> Centro -> Actualizar -> Clic Aprovisionamiento externo

Tiempo de Tratamiento Compras = días laborables.

Los tiempos de entrega pueden ser mantenidos en dos ámbitos.

• Específico de un proveedor: se incorpora el tiempo dentro del registro info o en un plan de entregas.
• No específico de un proveedor: se especifica en el maestro de material en la Vista de Planif. de Nec. 2.

Fechas de las órdenes para una programación con fecha extremas.

La programación con fechas extremas se lleva a cabo si al momento de ejecutar el MRP lo relizamos con el indicador de programación igual a 1.

Tomando la fecha de las necesidades dependientes como fecha de disponibilidad el sistema determina las fechas extremas de la orden para los componentes usando programación regresiva, teniendo en cuenta los tiempos de fabricación propia y los tiempos de entrega.

Recuerda: Con este método no se tienen en cuenta los cálculos de capacidades y los tiempos de entrega de la orden.

6- Selección de la BOM y de la Hoja de ruta

Selección de la BOM

Luego que la ejecución de la planificación realizó el cálculo de las necesidades netas y el cálculo del tamaño de lote; la programación del material determina las cantidades de los componentes / ensamblados.

El sistema en este proceso determina y explosiona las correspondientes listas de materiales para cada nueva propuesta de la orden previsional. En caso de que ya exista la orden y haya cambiado se reexplosionarpa.

En el caso de que cambie la estructura de la BOM se creara una entrada en el fichero de planificación con el indicador de Nueva explosión de BOM.

Explosión de la BOM

Es vital determinar cuál es la BOM adecuada ya que pueden existir muchas alternativas de fabricación para el mismo material.

1. En la corrida de planificación el sistema primero controla cuál es la utilización de la BOM que tiene mayor prioridad. Luego controla que esa utilización tenga una fecha de explosión válida.
2. Si existieran diferentes alternativas de BOMs, el sistema controlará cuáles alternativas corresponden al prerrequisito de selección alternativa.
3. Si la selección de la alternativa requiere que la selección se dé de acuerdo con la versión de fabricación la BOM se determinara mediante la versión de fabricación.
4. Si fuera necesario el cambio de status en la fecha de explosión, es determinado por la alternativa de la BOM.
5. Las cantidades de las necesidades dependiente son determinadas mediante el factor de cantidad en la posición de la BOM
6. Las fechas de las necesidades dependientes son determinadas mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.

Para que exista una BOM válida debe:

• Existir la BOM válida para esa fecha
• Existir una BOM con un status en la cabecera que permita la planificación.

Selección de la utilización de la BOM

Debemos definir la utilización de la BOM que se usara en la corrida del MRP.

Customizing de la utilización de la BOM

SPRO-> Producción -> Datos Básicos -> Listas de Materiales -> Determinación de alternativa -> Especificar secuencia de prioridad de utilización lista de materiales

Id de selección, Prioridad de selección y utilización.

Selección de la Alternativa de la BOM

En el caso que tengamos múltiples BOMs, tendremos que definir alternativa de la BOM que será seleccionada durante la corrida del MRP. Podemos definir el procedimiento en que se selecciona la alternativa con un indicador que se carga en la vista de Planificación de necesidades 4, de registro del material.

• Selección de la alternativa mediante la cantidad de la orden: se toma la cantidad de la orden y el tamaño del lote.
• Fecha de explosión: Fechas que puede ser fecha de explosión, fecha de comienzo o de fin de la orden.
• Versión de fabricación: una BOM puede tener mas de una versión de fabricación y en base a la fecha de validez se tomará.

Definición de la fecha de explosión

La fecha de explosión se puede determinar en función:

• Fecha de inicio extrema.
• Fecha de fin extrema
• Número de serie de la BOM

Resumen de la Selección de la BOM

1. La utilización de la BOM se define mediante el ID de selección de la BOM.
2. LA alternativa de la BOM se determina de acuerdo a la configuración de la selecciona alternativa del maestro de materiales.
3. El cambio del status de la BOM se determina usando la fecha de explosión.

Selección de la hoja de ruta

Puede ser:

1- Cantidad y fecha

2- Versión de fabricación

En la vista de Planificación de necesidades 4 se encuentra un indicador que define el método de selección de la hoja de ruta:

• Si el indicador se fija en 2 o 3, selección mediante versión de fabricación, la hoja de ruta se define de acuerdo a lo que esté almacenada en la versión de fabricación.
• Por otro lado, también el ID de selección definido en el customizing del MRP puede dar la definición de la hoja de ruta a utilizar.

Customizing del ID de selección de la hoja de ruta.

SPRO-> Producción -> Datos Básicos -> Hoja de ruta -> Detrminación de la hoja de ruta -> Seleccionar automáticamente.