✒️Introducción a SAP PP

• Introducción a SAP PP.

Es un módulo de SAP ECC, que engloba desde la gestión de demanda hasta el control de órdenes de producción. Se divide en 2 partes:

1. Planificación: permite determinar la planificación de los materiales, y la capacidad de la planta.
2. Ejecución: permite crear órdenes de producción, programación, flujos de trabajo (impresión, liberación, etc), notificación, movimientos de mercancías, status técnicos, entre otros.

La mayoría de los subprocesos requieren de datos maestros.

Existen sub-módulos correspondientes a diferentes tipos de industria como: fabricación discreta, producción por procesos, fabricación repetitiva, Kanban.

Procesos de fabricación.

Existen 3 tipos de procesos productivos de que pueden implementar:

1. Discreta.
2. Repetitiva.
3. Para la industria de procesos.

Procesos de planificación.

El proceso de planificación se realiza antes del proceso de ejecución. Los pasos son:

1. Planificación de cantidades a ser derivadas o mantenidas dentro del sistema.
2. Corrida del MRP.
3. Los datos maestros de las hojas de ruta y las listas de materiales son copiados a las órdenes previsionales automáticamente durante la corrida del MRP.

MRP (material resource planning), es el proceso que permite la planificación de necesidades de aprovisionamiento. Al ejecutarse, el sistema entrega un reporte de los materiales a comprar en función de compromisos de entrega, producción y mantenimiento de stock, basandose en la parametrización del sistema de los materiales.

Hojas de ruta, registra las operaciones necesarias para la fabricación de un producto.

Listas de materiales, tiene una disposición gerárquica de componentes, en ella se introducen todos los subproductos y materias primas necesarias para producir y ensamblar el producto terminado.

• Contiene: número de objeto de cada componente, cantidad y unidad de medida.
• Se pueden crear LM para: material, equipo, ubicación técnica, documento, pedido y para proyecto (PEP).

Planificación y control de la producción:

Se puede usar SCM para analizar el programa de demanda y corroborar su factibilidad, para ello se cuenta con:

MPS (Master production scheduling), que contiene los requerimientos para los elementos de programación (scheduling).

MRP (Master requirements planning), que contiene los requerimientos que no contienen los elementos de programación (scheduling).

Planificación de la producción en SAP ECC:

La gestión de la demanda se basa en la gestión de necesidades primarias planificadas, su comportamiento es determinado por las clases de requerimientos o la estrategia de planificación.

• Las necesidades primarias planificadas son requerimientos de stock que pueden ser derivados desde un pronóstico de demanda.
• Es posible crear pedidos de venta como necesidades primarias de cliente, ventas y distribución.
• Existe un escenario donde la compra o producción se lanza directamente: make-to-order.
• Se pueden agrupar los pedidos de venta con necesidades primarias de planificación para crear requerimientos totales.

Procedimientos de MRP.

Para planificar los requerimientos de material automáticamente, se debe definir el tipo de MRP o característica de planificación de necesidades correcto, y el tamaño de lote de planificación de necesidades en el maestro de material.

Dependiendo del procedimiento elegido y la configuración del tamaño de lote, colocado en el maestro de material, se debe cargar más información en el dato maestro del material.

• Los procedimientos MRP pueden ser:

1. Planificación basada en el consumo: la planificación se realiza basada en consumos históricos y se utilizan procedimientos de pronósticos o estadísticos, para determinar los requerimientos a futuro.
2. Planificación en base a requerimientos: toma los requerimientos actuales y las futuras ventas para que sirvan de punto de referencia donde se explota la lista de materiales. La cantidad de los requerimientos lanzan el cálculo del MRP.

El procedimiento en base a requerimientos es mejor que el basado en consumos.

Proceso de ejecución.

Posee 5 importantes pasos:

Convertir una orden previsional en una orden de fabricación: la conversión puede ser individual o colectiva, se pueden convertir órdenes previsionales completa o parcialmente.

• Al convertir órdenes previsionales en órdenes de fabricación, se elimina la orden previsional.
• Las necesidades primarias dependientes se redirigen mediante el uso de un indicador, estas necesidades se convierten en reservas.

Liberación de órdenes: Es básico para el procesamiento de una orden de producción, se puede liberar la orden completa, una operación individual o diversas órdenes al mismo tiempo.

Proceso: Creación de la ordenPlanificación de la capacidadVerificación de la disponibilidadLiberación de la ordenImpresiónConsumo de materialesVarios procesos de etapasNotificaciónEntrada de mercancías.

Salida de mercaderías-consumo de materiales: la salida de mercaderías puede ser planificada o no planificada. La información que se debe ingresar depende del tipo de salida que se utilice.

• La salida de mercancías de forma automatica se puede hacer durante la notificación, a través del backflusing.

Los consumos de los materiales para una orden de producción son:

• Vale de toma de material.
• Listas de disposición de material.
• Lista de picking.
• Documentos similares.

Notificación: Provee lo básico para el ingreso de las actividades internas ejecutadas por una orden, para el control del progreso, y el resultado de la planificación de las necesidades de capacidad.

• Las notificaciones precisas y en tiempo real son importantes.
• Una notificación genera el lanzamiento de varias funciones adicionales que se ejecutan. Como cálculo de costes, documentos de material, entre otros.

Entradas de mercancías: se puede realizar de forma manual o automáticamente.

• La entrada automática puede ser controlada de forma específica para cada operación, a través de la clave de control o mediante el material, por medio del perfil de planificación de la producción.