✒️SAP PP Gestión de la Demanda

• Gestión de la demanda.

Introducción a la gestión de demanda.

Estrategias de planificación.

El abastecimiento externo o de fabricación propia, sólo es necesario si la situación excede el stock, o las cantidades previstas a recibir al momento de la comparación se superan.

• Al momento de la comparación lo que se realiza es un cálculo neto de las necesidades.
• Los volúmenes de las necesidades dependen de las configuraciones realizadas a las estrategias de planificación.

Motivos para usar estrategias de planificación.

Una necesidad, es una cantidad de un material que se requiere para un centro en un determinado momento.

• Las necesidades primarias de planificación no se encuentran relacionadas a los requerimientos de otros materiales. Estas necesidades son agrupadas debajo del término de planificación.
• Junto con los pedidos u órdenes de ventas, estas necesidades primarias conforman el resultado de las necesidades para un material, lo que se llamará programas de producción.
• Una estrategia de planificación, especifica el procedimiento para la planificación del material.
• Algunas estrategias permiten escenarios de make-to-stock; una estrategia podría definir que se produzca o abastezca en función de un pronóstico y cubrir las ventas desde el stock.

Make-to-stock, es el escenario de fabricación para generación de stock sin tener en cuenta las órdenes de los clientes.

• Algunas estrategias se definen que son cubiertas desde un escenario de make-to-order, en este caso no se comienza una producción o un abastecimiento externo, hasta que no se recibe un pedido del cliente.

Make-to-order, se fabrica para cumplir con las órdenes o pedidos de ventas ingresados.

• Otras estrategias combinan fabricación make-to-order y make-to-stock.
• Se pueden fabricar pre-ensamblados de un producto final en base a un pronóstico (make-to-stock), pero fabricar el producto final (ensamblar) en base a los pedidos recibidos por los clientes.

Características y clases de estrategias de planificación.

Se pueden usar las siguientes estrategias de planificación:

Producción make-to-stock, para productos terminados, mediante la planificación a nivel de producto terminado.

Ensamblados finales en base a pedidos de venta:

1. Producción make-to-stock, para ensamblados en base a un nivel de planificación de ensamblados. Make-to-stock para ensamblados finales o make-to-order que toma lugar al momento de la creación de pedidos de ventas.
2. Producción make-to-stock, para ensamblados a un nivel de producto terminado, pero el ensamblado final no se lanza hasta que el pedido de ventas no se ha confirmado.

Producción make-to-order sola, sin planificación alguna.

• Están disponibles varias opciones para la planificación de la producción que ayudan con las necesidades primarias planificadas; la estrategia de planificación controla los diferentes efectos de estas necesidades en SAP ECC.

Tipos de estrategias de planificación.

Si se utilizan estrategias de make-to-stock para la producción, generalmente el proceso toma lugar sin necesidad de pedidos de ventas creados para este material; los pedidos de ventas que se reciban podrán cumplir necesidades del stock del centro y almacén, para realizar la fecha de entrega.

La producción en base a pedidos de venta, make-to-order, no está basada en la planificación; en este caso un producto toma su planificación de producción o abastecimiento, desde la creación de un pedido de venta.

• La estrategias que usan el escenario de make-to-stock, utilizan necesidades primarias planificadas. Este método es comúnmente usado en compañías donde la demanda y las ventas son influctuantes, pero donde la producción necesita mantener su capacidad al máximo. Las fluctuaciones de ventas son cumplidas con el stock en el centro.
• Las necesidades primarias planificadas, pueden ser creadas desde un pedido de ventas, o desde una figura propia.

Estrategia de planificación con producción make-to-stock.

Características de un escenario con producción make-to-stock:

Los pedidos de venta se completan a través del stock disponible en los centros/almacenes.

La planificación se puede realizar a partir de las necesidades primarias planificadas, para permitir el abastecimiento de las cantidades antes que lleguen a los pedidos de venta.

La estrategia de planificación soporta el abastecimiento de componente (fabricación o compra), mediante la planificación del producto final.

Sólo debe usarse el escenario de make-to-stock, bajo las siguientes condiciones:

1. Los materiales no tienen que estar almacenados de forma separada o asignados a un pedido de venta específico.
2. Los costos se pueden mantener a nivel de material y no son específicos para esa fabricación.

• Las estrategias de planificación de make-to-stock, generalmente consisten en los siguientes pasos:

Generación de necesidades primarias planificadas.

Abastecimiento (externo o fabricación).

Recepción de pedidos de ventas.

Salida de mercancías (ventas).

Reducción de necesidades primarias planificadas.

Estrategia de planificación con producción make-to-order.

Características de un escenario con producción make-to-order:

Los pedidos de venta son cumplidos a partir del escenario make-to-order.

Es posible planificar (necesidades primarias planificadas), los pre-ensamblados o semi-elaborados antes de que los pedidos de ventas se reciban.

Cada pedido de venta se planifica por separado, y es administrado en su propia sección en la lista de MRP, o a través de la lista de requerimientos. El sistema no ejecuta un cálculo neto de las necesidades entre las órdenes de venta individuales y las necesidades invdividuales del stock para el centro.

Cuando se usa make-to-order, el tamaño de lote de las órdenes es usado como defecto a partir de la configuración del procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades, independientemente del que se haya ingresado en el maestro de materiales. Se debe definir el tamaño de lote para el procedimiento de make-to-stock en el customizing del MRP.

Estrategia 10-Fabricación Make-to-stock.

En este proceso se determina la gestión de la demanda sin referencia a pedidos de venta.

• Los pedidos de venta no son relevantes para el MRP, pero se deben poder visualizar desde el punto de vista informativo.
• El stock del centro, es el que da la disponibilidad a las necesidades requeridas por los pedidos de venta; no existe consumo de las necesidades primarias planificadas. Se puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad con las cantidades ATP en el módulo de SD.
• La reducción en la programación de la demanda se lleva a cabo con la reducción de las necesidades primarias planificadas, cuando la salida de mercancías de SD se realiza.
• Para utilizar este método, se debe usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 10 (GrupoEstrategs.), en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades 3 del producto terminado (Planif.necesidades 3).

Estrategia 40-Fabricación por lotes.

Con esta estrategia, los requerimientos para un producto terminado son transferidos al MRP cuando los pedidos de ventas son procesados.

• Se puede planificar necesidades del centro en la gestión de la demanada, lo que significa que en este tipo de producción, las órdenes de venta y las necesidades primarias planificadas están incluidas en el MRP.
• Las necesidades primarias planificadas no son consumidas por los pedidos de venta, ambas necesidades pueden ser producidas usando un procedimiento de tamaño de lotes para planificación de necesidades.
• Se aplica esta estrategia cuando se necesita vincular las órdenes para los clientes más importantes y las ventas variadas desde el mismo centro simultáneamente.
• Para utilizar este método, se debe usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 30 (GrupoEstrategs.), en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades 3 del producto terminado (Planif.necesidades 3).
• En este método el sistema agrupa las necesidades de abastecimiento de clientes y las necesidades primarias planificadas en lotes.

Estrategia 40-Preplanificación con montaje final.

Esta estrategia permite una focalización de forma flexible y rápida en la reacción a la demanda del cliente.

• Se definen las necesidades primarias planificadas para lanzar el abastecimiento y producción de todos los componentes y semi-elaborados, incluyendo el ensamblado final antes que los pedidos de ventas lleguen.
• Los pedidos de ventas consumen estas necesidades primarias planificadas.
• Transacción MD74, permite llevar a 0 periódicamente las necesidades que no han sido consumidas por los pedidos de ventas.
• Si la necesidad del cliente supera la necesidad primaria planificada, el sistema automáticamente crea una orden de planificación para el pedido de venta, incluyendo las cantidades no planificadas que serán tomadas en la próxima corrida del MRP.
• Para utilizar este método, se debe usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 40 (GrupoEstrategs.), en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades 3 del producto terminado (Planif.necesidades 3). Este grupo incluye configuraciones para el consumo de pedidos de ventas y necesidades primarias planificadas en el maestro de materiales.

Estrategia 20-Producción Make-to-order.

Con esta estrategia, la producción se lanza al momento de crear los pedidos de venta.

• Para utilizar este método, se debe usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 20 (GrupoEstrategs.), en el maestro de material en la vista de planificación de necesidades 3 del producto terminado (Planif.necesidades 3).
• Es necesario setear el indicador de Individual/colectivo, de acuerdo a lo que se necesite en el maestro del material y de los componentes de la BOM.
• Los cálculos netos de las necesidades son llevados a cabo para cada pedido de venta de forma individual, el stock entre los pedidos de ventas no pueden ser compartidos entre pedidos.
• Las órdenes de planificación son creadas con referencia a los pedidos de venta y gestionadas en el segmento individual de cliente, la referencia al pedido de venta también se mantiene en la orden de fabricación.

Opciones del indicador Individual/colectivo.

Se tienen las siguientes opciones en el indicador Individual/colectivo del maestro de materiales en la vista de planificación de necesidades 4 (Planif.necesidades 4):

Indicador 1-Solo necesidades individuales: cuando se usa este valor en el indicador, significa que el material está siendo fabricado especialmente para pedidos de venta. Un requerimiento individual solamente se crea si el más alto nivel del material no genera requerimientos colectivos.

Indicador 2-exclusivamente necesidades colectivas: cuando se usa este valor en el indicador, significa que el material es fabricado por varios requerimientos o necesidades.

Indicador en vacío-necesidades individuales y colectivas: cuando se deja el indicador en blanco, los componentes y el material de más alto nivel se planifican de la misma manera.