✒️SAP PP Gestión de la Demanda

Gestión de la Demanda - Lección 2

1- Introducción a la Gestión de demanda

Estrategias de planificación

Con respecto al abastecimiento y al cumplimiento de las necesidades, necesitamos tener un resumen de los cálculos netos de necesidades para el MRP. El abastecimiento externo o de fabricación propia sólo es necesario si la situación excede el stock o las cantidades previstas a recibir al momento de la comparación se superan.

Los volúmenes de las necesidades dependen de las configuraciones realizadas a las estrategias de planificación.

Motivos para Usar Estrategias de Planificación

Una necesidad: es una cantidad de un material que se requiere para un centro en un determinado momento.

Las "necesidades primarias de planificación" no se encuentran relacionadas a los requerimientos de otros materiales. Estas necesidades son agrupadas debajo el término de planificación. Junto con los pedidos u órdenes de ventas, estas necesidades primarias conforman el resultado de las necesidades para un material, lo que llamaremos "programas de producción".

Una estrategia de planificación especifica el procedimiento para la planificación del material. Algunas estrategias permiten escenarios de Make-to-Stock. Una estrategia de planificación podría definir que se produzca o abastezca en función de un pronóstico y cubrir las ventas desde el stock.

Algunas estrategias de planificación se definen que son cubiertas desde un escenario Make-to-Order. En este caso, no comenzamos una producción o un abastecimiento externo hasta que no recibimos un pedido de cliente.

Otras estrategias combinan fabricación make-to-order y make-to-stock.

Ejemplo: Podemos fabricar pre-ensamblados de un producto final en base a un pronóstico (make-to-stock), pero fabricar el producto final (ensamblar) en base a los pedidos recibidos por los clientes.

Características y clases de estrategias de planificación.

Podemos usar los siguientes estrategias de planificación:

1. Producción make-to-stock para productos terminados, mediante la planificación a nivel de producto terminado.
2. Ensamblados finales en base a pedidos de venta:

• Producción Make-to-stock para ensamblados en base a un nivel de planificación de ensamblados. Make-to-stock para ensamblados finales o make-to-order que toma lugar al momento de la creación de pedidos de ventas.
• Producción make-to-stock para ensamblados a un nivel de producto terminado, pero el ensamblado final no se lanza hasta que el pedido de ventas no se ha confirmado.

3. Producción Make-to-order sola, sin planificación alguna.

Están disponibles varias opciones para la planificación de la producción que nos ayudan con las necesidades primarias planificadas. La estrategia de planificación controla los diferentes efectos de estas necesidades en SAP ECC.

2- Tipos de Estrategias de Planificación

Si utilizamos "estrategias de make-to-stock" para la producción, generalmente el proceso toma lugar sin necesidad de pedidos de ventas creados para este material. Los pedidos de ventas que se reciban podrán cumplir necesidades del stock den centro y almacén para cumplir con la fecha de entrega.

En cambio la producción en base a pedidos de venta make-to-order, no está basada en la planificación. Un producto toma la planificación o abastecimiento a partir de un pedido de venta.

Las estrategias que utilizan el escenario de make-to-stock usan necesidades primaria planificadas.

Las necesidades primarias planificadas pueden ser creadas desde un pedido de ventas o desde una figura de planificación propia.

El método de planificación en función del escenario de make-to-stock es comúnmente usado en compañías donde la demanda y las ventas son fluctuantes, pero donde la producción necesita mantener su capacidad al máximo. Las fluctuaciones de las ventas son cumplidas con el stock en el centro.

Estrategia de planificación con producción make-to-stock

Las siguientes son características de un escenario de producción make-to-stock:

• Los pedidos de venta se completan a través del stock disponible en los centrosalmacenes.
• Se puede realizar la planificación (a partir de necesidades primarias planificadas) para permitir el abastecimiento de las cantidades antes que lleguen a los pedidos de venta.

En el escenario de make-to-stock, la estrategia de planificación soporta el abastecimiento de componente (fabricación o compra) mediante la planificación del producto final.

Sólo debe usarse el escenario de make-to-stock bajo las siguientes condiciones:

• Los materiales no tienen que estar alamacenados de forma separada o asignados a un pedido de venta específico.
• Los costos se pueden mantener a nivel de material y no son específicos para esa fabricación.

Las estrategias de planificación de make-to-stock generalmente consisten en los siguientes pasos:

• Generación de necesidades primarias planificadas.
• Abastecimiento (externo o fabricación).
• Recepción de pedidos de ventas.
• Salida de mercancías (Ventas)
• Reducción de necesidades primarias planificadas.

Estrategia de planificación con producción make-to-order

Las siguientes son las características de un escenario de producción make-to-order

• Los pedidos de ventas son cumplidos a partir del escenario de make-to-order
• Es posible planificar con necesidades primarias planificadas los pre-ensamblados o semi-elaborados antes de que los pedidos de ventas se reciban.

En el escenario de producción de make-to-order, cada pedido de venta se planifica por separado y es administrado en su propia sección en la lista de MRP, o a través de la lista de requerimientos. El sistema no ejecuta un cálculo neto de las necesidades entre las órdenes de ventas individuales y las necesidades individuales de stock para el centro.

Cuando usamos make-to-order, el tamaño de lote de las órdenes es usado como defecto a partir de la configuración del procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades, independientemente del que hayamos ingresado en el maestro de materiales. Se debe definir el tamaño de lote para el procedimiento de make-to-stock en el customizing del MRP.

3- Estrategia 10 - Fabricación Make-to-Stock

En el proceso de fabricación pura de make-to-stock (usando la estrategia 10 para la planificación), se determina la gestión de la demanda sin referencia a pedidos de venta.

Los pedidos de venta no son relevantes para el MRP, pero podemos visualizarlos desde el punto de vista informativo.

El stock del centro es el que da la disponibilidad a las necesidades requeridas por los pedidos de venta. No existen consumo de las necesidades primarias planificadas. Se puede llevar a cabo la verificación de la disponibilidad con las cantidades ATP en el módulo de SD.

La reducción en la programación de la demanda se lleva a cabo con la reducción de las necesidades primarias planificadas cuando la salida de mercancías de SD se realiza.

Para utilizar este método, debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 10 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

4- Estrategia 30 - Fabricación por lotes

Usando la estrategia 30 de fabricación por lotes, los requerimientos para un producto terminado son transferidos al MRP cuando los pedidos de ventas son procesados. Adicionalmente, podemos planificar necesidades del centro en la gestión de la demanda. Esto significa que en este tipo de producción, las órdenes de venta y las necesidades primarias planificadas están incluidas en el MRP.

Sin embargo, las necesidades primarias planificadas no son consumidas por los pedidos de venta. Ambas necesidades pueden ser producidas usando un "procedimiento de tamaño de lotes para la planificación de necesidades".

Se aplica esta estrategia cuando se necesita vincular las órdenes para los clientes más importantes y las ventas variadas desde el mismo centro simultáneamente.

Para utilizar este método debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor de 30 en el maestro de material en la vista de "Planificación de necesidades 3" del producto terminado.

En este método, de planificación por lotes, el sistema agrupa las necesidades de abastecimiento de clientes y las necesidades primarias planificadas en lotes.

5- Estrategia 40 - Preplanificación con montaje Final.

Usar la estrategia 40 de preplanificación con montaje final, permite que nos focalicemos de forma flexible y rápida en reacción a la demanda del cliente.

Definimos necesidades primarias planificadas para lanzar el abastecimiento y producción de todos los componentes y semi-elaborados, incluyendo el ensamblado final antes que los pedidos de ventas lleguen.

Los pedidos de venta consumen estas necesidades primarias planificadas.

Transacción MD74: A través de la transacción MD74 podemos llevar a cero periódicamente las necesidades que no han sido consumidas por los pedidos de ventas.

Si la necesidad del cliente supera la necesidad primaria planificada, el sistema automáticamente crea una orden de planificación para el pedido de venta, incluyendo las cantidades no planificadas que serán tomadas en la próxima corrida del MRP.

Para utilizar este método debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 40 en la vista de "Planificación de necesidades 3" del producto terminado, este grupo incluye configuraciones para consumo de pedidos de venta y necesidades primarias planificadas en el maestro de materiales.

6- Estrategia 20 - Producción Make-to-order

Cuando usamos la estrategia 20, la producción se lanza al momento de crear los pedidos de venta.

Asignar el Grupo de Estrategia 20 en el maestro de materiales en la vista de Planificación de necesidades 3 para el producto final.

Es necesario setear el indicador de individualcolectivo, de acuerdo a lo que se necesite en el maestro del material y de los componentes de la BOM.

El indicador Individualcolectivo se setea en la vista de Planificación de Necesidades 4.

Los cálculos netos de las necesidades son llevados a cabo para cada pedido de venta de forma individual. El stock entre los pedidos de ventas no pueden ser compartidos entre pedidos.

Las órdenes de planificación son creadas con referencia a los pedidos de venta y gestionadas en el segmento individual de cliente. La referencia al pedido de venta también se mantiene en la orden de fabricación.

Opciones del indicador IndividualColectivo:

Tenemos las siguientes opciones en el indicador colectivo del maestro de materiales en la vista de Planificación de necesidades 4:

• Indicador 1 - Solo necesidades individuales: Cuando se usa este valor en el indicador, significa que el material está siendo fabricado especialmente para pedidos de venta.
• Indicador en vacío - Necesidades individuales y colectivas: cuando se deja el indicador en blanco, los componente y el material de más alto nivel se planifican de la misma manera.