✒️Visión General de Planificación de la Producción en SAP ERP

Componentes de Supply Chain Planning :

_Advanced Planning and Optimization (APO)

_Suppli Chain Event Management (SNC)

Supply Network Collaboration (SNC)

Podemos usar SCM para analizar el programa de demanda y corroborar su factibilidad, para esto contamos con:

_MPS: Master Production Scheduling que contiene los requerimientos para los elemenos de programación.

_MRP: Maste RequirEments Planning que contiene los requerimientos que no contienen elementos de programación.

Planificación de la Producción:

La gestión de la demanda se basa en la gestión de necesidades primarias planificadas. El comportamiento de las necesidades primarias planificadas en el MRP, es determinado por las clases de requerimientos o la estrategia de planificación.

Las necesidades primarias planificadas o preplanificaciones son requerimientos de stock que pueden ser derivados desde un pronóstico de demanda. En el proceso de make-to-stock, las compras de los materiales se realizan sin esperar órdenes o pedidos de ventas específicos, esto ayuda a reducir los tiempos de entrega.

En el proceso make-to-order las órdenes de venta pueden ser usadas como fuentes de requerimientos exclusivos, para los cuales la compra o producción de lanzan específicamente.

De forma alternativa, podemos agrupar los pedidos de venta con necesidades primarias de planificación (que no son específicas de cliente) para crear requerimientos totales.

Procedimiento de MRP

Para planificar los requerimientos de material automáticamente, se debe definir en el maestro de material:

_Tipo de MRP o Caracteristica de Planificación de necesidades

_Tamaño de lote de planificación de necesidades

Los Procedimientos de MRP pueden ser de la siguiente manera:

_Planificación basada en el consumo: la planificación se realiza en base a consumos históricos y se utilizan pronósticos, estadísticas para determinar los requerimientos a futuro.

_Planificación en base a requerimientos: este procedimiento toma los requerimientos actuales y las futuras ventas para que sirvan de punto de referencia donde se explota la estructura de la BOM, la cantidad de los requerimientos lanzan el cálculo del MRP.

Principios del MRP

El primer paso de la planificación detallada en el MRP, las fechas de aprovisionamiento y las cantidades para los ensamblados y componentes requeridos, son determinados en base a las fechas de requerimientos y las cantidades necesarias para los productos terminados. Para este propósito las BOMs y las hojas de rutas deben ser explotadas.

La programación del aprovisionamiento para productos de fabricación propia es llevada a cabo mediante los datos provistos por la hoja de ruta.

Las operaciones de producción a ser ejecutadas y el plazo de las operaciones individuales, son determinadas en la hoja de ruta.

Los componentes de la BOM o LMat requeridos para la producción, deben estar disponibles cuando la producción de un producto final inicia por ende el aprovisionamiento de estos componentes debe comenzar con anterioridad.

De esta manera, se asume la fecha de disponibilidad de acuerdo a requerimientos dependientes en la planificación (la planificación se crea por la dependencia de un producto terminado que se planificó), el sistema determina las fechas de lasa órdenes de los componentes mediante el uso de planificación regresiva usando los tiempos de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento externo (de nuestros proveedores).