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✒️SAP PP Puesta a disposición de los materiales

SAP PP Puesta a disposición de los materiales

SAP PP Puesta a disposición de los materiales

DISPOSICION DE LOS MATERIALES PARA LA ORDEN DE PRODUCCION

Los siguientes documentos y tecnologías, son las provistas para la generación del consumo de materiales componentes en las órdenes de producción.

© CVOSOFT IT Academy - Todos los derechos ReservadosImagen 1.1 - Puesta a disposición del material para órdenes
  • Vale de toma de material.
  • Lista de disposición de material.
  • Lista de picking.
  • Instrucciones de trabajo.
  • Sistema de control de pesaje vinculado a través de Procesos de control de Industria PCS, a través de interfaces.

PCS

Abreviatura de Process Control System. Sistemas de control de Procesos industriales. Generalmente relacionados con máquinas industriales como PLCs, Skadas, etc.

Estos sistemas no se encuentran en la red corporativa, por ende no se encuentran en la misma red que se encuentra SAP.

Generalmente para lograr conexiones con estos sistema requerimos de adquisidores como ODA, MII u otras aplicaciones que colaborar en la interface con el piso de planta.

A nivel de Sexisten diferentes sistemas de procedimientos para la organización de la ubicación de los materiales:

  • Warehouse Management WM, usando el Módulo de MM o Material Management, más específicamente el componente de Inventory Management MM-IM.
  • Control de Gestión de almacenes basado en Logistics Execution LE - Warehouse Management LE-WM o los componentes de Extended Management EWM.

Estos procedimientos dependen del tipo de inventario y la retención que posee el stock.

Las opciones que tenemos disponibles para la puesta a disposición de los materiales con el sistema de WM son las siguientes:

  • Pieza de picking:

Podemos seleccionar partes directamente en la cantidad dada por las cantidades de las necesidades para la orden de producción. La ubicación de estas partes para las órdenes de producción pueden encontrase de forma física o dinámica en los almacenes (identificadas por el número de orden de producción). Esto es típico para las partes o componentes que son de alto valor, tales como diseños, carcasas, etc.

  • Piezas de caja:

Manualmente seleccionamos piezas de caja cuando una caja está casi vacía. Es, en general, para partes pequeñas que se encuentran en contenedores, tales como tornillos, clavos, etc.

  • Pieza de orden de entrega:

Manualmente requerimos las partes de una orden al momento de liberarla. La cantidad necesaria está calculada de acuerdo a la cantidad esperada de los componentes de las órdenes seleccionadas que han sido liberadas. Es típico para materiales de cobertura, colores (pintura), etc.

SECUENCIA DE LA PUESTA A DISPOSICION Y SELECCION DE LOS MATERIALES

En la imagen 2.1 se muestra la secuencia de la selección y puesta a disposición de los materiales para una orden de producción.

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Imagen 2.1 - Secuencia puesta disposición / selección materiales

Luego, en la imagen 2.2 podemos ver como se determina el almacén para las órdenes de producción.

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Imagen 2.2 - Secuencia determinación del almacén

DETERMINACION DEL ALMACEN

Existen varias vías para la determinación del almacén, como podemos ver en la imagen 3.1, para la reserva de un componente. Esas vías presentan, además, una prioridad de determinación.

Cada material (componente de la lista), en la orden de producción puede ser asignado a un almacén de consumo por defecto, al momento de la creación de la orden. Este almacén por defecto, permite el descuento automático en la contabilización, tanto así como el backflushing.

BACKFLUSHING

Es el concepto de consumo o salida de la mercadería una vez que las operaciones de fabricación se realizan.

El backflushing es común realizar en la notificación de las operaciones de la orden de fabricación o de proceso.

El proceso de backflushing permite ordenar las tareas de producción, haciendo que el usuario no se olvide de hacer los consumos de material cuando está notificando las operaciones de una orden.

Las opciones que SAP ERP provee para la definición del almacén por defecto son las siguientes:

  • Definirlo en el puesto de trabajo.
  • Definirlo en la lista de materiales/BOM.
  • Definirlo en el maestro de material.
  • Definirlo en la versión de fabricación.

NOTA

Podemos modificar el procedimiento que se muestra en la imagen 3.1 mediante la modificación de la propiedad, usando las instucciones de la nota 123580 y 126881. Donde en el enhancement PPCO0005 se encuentra el user exit EXIT_SAPLCOSD_001 para definción por defecto del almacén.

ENHANCEMENT

Son ampliaciones al código estándar de SAP mediante las cuales podremos agregar funcionalidades determinadas para satisfacer los requerimientos de los usuarios.

Las ampliaciones son diferentes herramientas que presenta SAP para realizar mejoras, modificaciones o agregados a un programa, en general un programa estándar.

De los tipos de ampliaciones existentes en el sistema SAP, los enhancements son los más potentes de todos ya que nos permiten insertar código en ABAP en casi cualquier lugar del sistema estándar.

Existen dos tipos de enhancements:

  • Implícitos
  • Explícitos

Los Implícitos son aquellos que localizamos en el código estándar en ciertos lugares predefinidos por SAP. Algunos de estos lugares son:

  • Al final de todos los programas después de la última sentencia.
  • Al comienzo y al final de todas las subrutinas.
  • Al final de los módulos de función.
  • Al final de clases locales.

Los enhancements explícitos son los denominados ENHANCEMENT-POINT y los ENHANCEMENT-SECTION.

La lógica por defecto, también aplica para las órdenes de producción que son planificadas mediante SAP APO y que son convertidas por esta aplicación.

SAP APO

Es un componente adicional a SAP ERP. Es una aplicación que ofrece la planificación y optimización de funcionalidades en los diferentes procesos de negocio.

En APO se gestiona el pronóstico de demanda para que éste luego se traduzca al ERP como necesidades primarias planificadas.

Adicionalmente APO, gestiona el MRP o MPS para lanzar las órdenes previsionales a confeccionar y programar la producción y otras actividades del Supply Chain, como el aprovisionamiento de componentes o insumos.

Si el sistema no puede determinar un almacén a través del puesto de trabajo, la BOM, o el maestro de material, El Grupo de MRP, es el que definirá si la versión de fabricación proveerá del almacén para el consumo del componente de la orden de producción, o si lo tomará del maestro de material.

GRUPO DE MRP

O Grupo de planificación de necesidades. Ayudan a definir planificación de forma más ágil para el MRP. Es una unidad organizativa de logística en general.

El grupo de MRP se asigna en los datos de Planificación de necesidades del material. Al asignarse se heredan para ese material todas las configuraciones de planificación que tiene le grupo.

El grupo se crea en un centro y se asigna a uno o más materiales para el mismo centro.

Podemos definir el campo de selección almacén de producción para cada Grupo de MRP en el customizing de la siguiente manera:

Customizing de los parámetros del Grupo de Planificación de Necesidades o MRP

SPRO (IMG Referencia SAP)-Producción-Planificación de necesidades-Grupo planificación de necesidades-Efectuar actualización total de grupos de planif. de nec.

En este punto cargamos el centro para el cual pertenece el grupo.

Presionamos © CVOSOFT IT Academy - Todos los derechos Reservados y tenderemos un pop up para cargar el grupo de planificación de necesidades o MRP.

POP UP

Ventana emergente en un menú.

El pop up es un menu programado que emergerá en un modo adicional.

Este pop up tendrá mensajes, o botones de opción.

Se puede configurar que todos los mensajes de información, error o advertencia, se muestren como pop ups. Esto se realiza en la configuración del SAP Logon y específica para cada usuario.

Ingresaremos a una pantalla donde veremos todos los parámetros del grupo de MRP, e iremos a la sección de Determinación almacén de producción.

Tendremos luego la posibilidad de cargar para cada combinación de centro y grupo de MRP, el método de selección del almacén.

Donde los posibles métodos son cuatro

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Imagen 3.7 - Secuencia determinación del almacén III - Opciones selección

  • Selección del almacén de producción = vacío o igual a 1.

Con esta definición el almacén se propone a través del maestro de material para usarse en el consumo del componente. Dejando el indicador en vacío o con valor 1, deja la orden de producción sin un almacén por defecto.

  • Selección del almacén de producción = 2.

Para todos los componentes, el almacén por defecto se define en la versión de fabricación de una orden de producción. Si no se mantiene a nivel de la versión de fabricación, el sistema utiliza el almacén de recepción, como almacén de consumo. Podemos definir esto en la versión de fabricación del ensamblado en el campo Ubicación de recepción, o en el maestro del material del producto ensamblado Almacén de producción. Este método de determinación del almacén de consumo es utilizado cuando los componentes se encuentran cercanos a la línea de producción, donde se produce el ensamblado.

VERSIÓN DE FABRICACIÓN

Una versión de fabricación determina qué alternativa de la lista de materiales se utiliza junto con qué hoja de ruta/receta de planificación para producir un material o crear un plan maestro de producción.

Para un material, puede tener varias versiones de fabricación para diferentes períodos de validez y márgenes de tamaño del lote.

  • Selección del almacén de producción = 3.

Cuando se usa este indicador con el valor 3, tiene el mismo efecto que en 2.

  • Selección del almacén de producción = 4.

Cuando se usa este indicador con el valor 4, tiene el mismo efecto que en 2.

NOTA

Si utilizamos WM para la gestión del almacenaje de los componentes, debemos cumplir con otros requisitos.

© CVOSOFT IT Academy - Todos los derechos ReservadosImagen 3.8 - Secuencia determinación del almacén IV

Estas medidas necesarias afectan los componentes de KANBAN y WM. Una vez que tenemos definidas todas las configuraciones, la ubicación por medio de WM puede ser lanzada desde una orden de producción. Como resultado, se realiza una transferencia de las necesidades u órdenes al sistema de WM.

SAP PP KANBAN

El método kanban para controlar la fabricación y el flujo de materiales se basa en la cantidad de stocks real en la fabricación.

El material que se necesita regularmente, se facilita continuamente en pequeñas cantidades a fabricación.

La reposición o la fabricación de un material sólo se desencadena cuando un nivel de fabricación superior necesita realmente dicho material.

Esta reposición se desencadena directamente en la fabricación utilizando los datos maestros previamente actualizados. Las entradas que debe hacer en el sistema se han reducido a un mínimo, por ejemplo, al escaneado de un código de barras.

El resto de medidas en el sistema se realizan automáticamente en proceso de fondo.

Con KANBAN, se controla el proceso de fabricación y se reduce la contabilización manual lo máximo posible.

Como resultado se consigue una reducción del ciclo de fabricación y d el stock.

En kanban, por ejemplo, el puesto de trabajo que necesita el material (consumidor) puede desencadenar la señal de reposición de dicho material enviando una tarjeta al puesto de trabajo responsable de su fabricación (fuente de aprovisionamiento). Esta tarjeta describe el material que se necesita, la cantidad necesaria y dónde deberá entregarse dicho material. El nombre de kanban proviene originariamente de estas tarjetas, llamadas "kanban" en Japonés.

Al recibir el material, la entrada de mercancías al consumidor puede contabilizarse automáticamente mediante otro señal de kanban, por ejemplo, un código de barras.

Podemos utilizar la lista interactiva, de puesta a disposición del material, para solicitar y transferir un material.

La lista de disposición de materiales puede ser utilizada para los siguientes propósitos:

  • Preparar una transferencia de stock.
  • Crear e imprimir una lista de transferencia.
  • Ejecutar una transferencia de stock.

Podemos utilizar la función de picking con los siguientes propósitos:

  • Crear e imprimir una lista de picking.
  • Preparar y contabilizar los consumos de materiales.

Podemos exportar la lista de picking a un archivo de Microsoft Excel o a un archivo en nuestra PC.

GESTION DEL INVENTARIO IM - ORGANIZACION DE LA DISPOSICION DEL MATERIAL

La imagen 4.1 muestra cómo se puede gestionar la puesta a disposición del material, a través del uso de WM, utilizando a la vez el componente de MM-IM.

© CVOSOFT IT Academy - Todos los derechos ReservadosImagen 4.1 - Gestión de Inventario MM-IM

Lista a disposición de material

Transacción MF60

Esta transacción sirve para listar la puesta a disposición de los materiales.

Podemos usar esta transacción para seleccionar los componentes necesarios y controlar el stock disponible en los mismos.

La lista a disposición de material contiene las siguientes funciones:

  • Planificación del reaprovisionamiento (para reaprovisionar los almacenes).
  • Determinación del stock.
  • Transferencia de stock (en uno o más pasos).

La lista de disposición de material provee la funcionalidad de procesamiento en background.

AUDIO TIP

La lista de disposición de material es muy útil para que visualmente el usuario pueda identificar donde se encuentran los faltantes de materiales que debe cubrir y de donde se pueden tomar esas necesidades. Típico de este proceso es levantar una necesidad de un almacén y que los materiales en stock se encuentren en otra donde la lista nos ayudará a proponer un traslado desde ese almacén a la que necesita la orden para el consumo.

KANBAN-ORGANIZACION DE LA DISPOSICION DEL MATERIAL

La imagen 5.1 nos muestra la opción de la puesta a disposición del material, a través del uso de componentes KANBAN.

© CVOSOFT IT Academy - Todos los derechos ReservadosImagen 5.1 - KANBAN

Dentro del proceso de KANBAN, el flujo del material está organizado usando contenidos que se encuentran asociados directamente a los ((puestos de trabajo) en la producción.

Ubicando contenedores en los puestos de trabajo, ayuda a controlar el proceso de reaprovisionamiento en la producción y hace que la contabilización manual sea mucho más fácil para el personal. Cada contenedor contiene la cantidad de material que el personal del puesto de trabajo necesita para un cierto período de tiempo. Tan pronto como el contendor se vacía, por la demanda de la fuente, el sistema inicia un reaprovisionamiento en KANBAN.

KANBAN

Sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempos necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar, tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.

La característica principal de KANBAN es el uso de tarjetas que se pegan en contenedores de los materiales.

Kanban es una palabra japonesa que viene a significar cartel o panel, elemento clave de este método productivo. El sistema Kanban como tal surgió en Toyota, el fabricante japonés de automóviles, para organizar mejor su producción de vehículos dividiendo el proceso en fases bien delimitadas que se tenían que cubrir correctamente para pasar a la siguiente fase, garantizando así un producto de calidad. De este sistema, aplicado a la industria de la automación, surgió el método Kanban.

Kanban es un método de producción, hay dos objetivos que rigen este método productivo:

  • Lograr un producto de calidad, al obligar a cada fase del proyecto a finalizar su tarea correctamente.
  • Acabar con el caos, saturación o cuello de botella que puede darse en una fase del proyecto en condiciones normales en las que prima la rapidez por encima de la calidad del producto.

Las fuentes de aprovisionamiento requeridas para los materiales, utilizando KANBAN, son:

  • Otros puntos en la producción.
  • Un proveedor externo.
  • Del almacén.

La fuente de demanda puede utilizar materiales de otros contenedores hasta que el verdadero contenedor se vuelva a llenar.

¿Cuáles son las ventajas de utilizar el reaprovisionamiento autogestionado del proceso de Kanban?

  • Se reduce el stock considerablemente: los elementos de reaprovisionamiento se crean cercanos al tiempo que son realmente consumidos.
  • Se reducen las demoras: el reaprovisionamiento solamente se lanza si un material es realmente necesario, no antes.

El proceso de KANBAN se puede resumir en lo siguiente:

  • La puesta a disposición de un material se realiza cuando el material será utilizado, y siempre que se encuentra disponible por períodos cortos. Esto significa que no necesitamos planificar la puesta de disposición del material. Por otro lado, el material que se consume es aprovisionado inmediatamente utilizando KANBAN.
  • La transferencia de información del reprovisionamiento puede ser automatizada mediante el uso de KANBAN en SAP ERP. Por ejemplo, el escaneo de un código de barra o una tarjeta KANBAN es lo suficiente para enviar la información necesaria para el aprovisionamiento, y contabilizar la entrada de mercaderías cuando el material se recibe.

UTILIZACION DE WM - ORGANIZACION DE LA DISPOSICION DEL MATERIAL

En la imagen 6.1 se puede ver la forma en que se dispone el material a través del método de WM, utilizando la transferencia de necesidades u órdenes de traslado.

© CVOSOFT IT Academy - Todos los derechos ReservadosImagen 6.1 - Warehouse Management

Visión general del uso de WM para disposición del material

La imagen 6.2 muestra la estructura y los elementos básicos para el uso del sistema de WM.

Además, la imagen 6.3 permite demostrar el principio básico de control para la disposición de material desde una almacén central de WM a la áreas de abastecimiento de producción de los puestos de trabajo.

RESUMEN DE LA LECCION

Hemos aprendido:

  • La puesta a disposición de los materiales para las órdenes de producción.
  • La determinación de los almacenes de consumo para los componentes de la orden.
  • Los métodos de gestión de inventario: WM y Kanban.


 

 

 


Sobre el autor

Publicación académica de German Chaves, en su ámbito de estudios para la Carrera Consultor en SAP PP.

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