✒️SAP PP Gestión de la Demanda

INTRODUCCION A LA GESTION DE DEMANDA

Estrategias de planificación:

Con respecto al abastecimiento y al cumplimiento de las necesidades, necesitamos tener un resumen de los cálculos netos de necesidades para el MRP.

El abastecimiento externo o de fabricación propia sólo es necesario si la situación excede el stock o las cantidades previstas a recibir al momento de la comparación se superan.

Es importante destacar cuáles son las necesidades que son incluidas al momento de la comparación y cuáles son las que afectan a otras. Los volúmenes de las necesidades dependen de las configuraciones realizadas a las estrategias de planificación.

Motivos para Usar Estrategias de Planificación:

Una necesidad es una cantidad de un material que se requiere para un centro en un determinado momento.

Las necesidades primarias de planificación no se encuentran relacionadas a los requerimientos de otros materiales. Estas necesidades son agrupadas debajo del término de planificación.

Junto con los pedidos u órdenes de ventas, estas necesidades primarias conforman el resultado de las necesidades para un material, lo que llamaremos programas de producción.

Una estrategia de planificación especifica el procedimiento para la planificación del material.

Algunas estrategias permiten escenarios de make-to-stock. Una estrategia de planificación podría definir que se produzca o abastezca en función de un pronóstico y cubrir las ventas desde el stock.

Algunas estrategias de planificación se definen que son cubiertas desde un escenario de make-to-order. En este caso, no comenzamos una producción o un abastecimiento externo hasta que no recibimos un pedido de cliente.

Otras estrategias combinan fabricación make-to-order y make-to-stock.

Ejemplo: Podemos fabricar pre-ensamblados de un producto final en base a un pronóstico (make-to-stock), pero fabricar el producto final (ensamblar) en base a los pedidos recibidos por los clientes.

Características y clases de estrategias de planificación
Podemos usar las siguientes estrategias de planificación:

• Producción make-to-stock para productos terminados, mediante la planificación a nivel de producto terminado.
• Ensamblados finales en base a pedidos de venta:

Producción Make-to-stock para ensamblados en base a un nivel de planificación de ensamblados. Make-to-stock para ensamblados finales o make-to-order que toma lugar al momento de la creación de pedidos de ventas.

Producción make-to-stock para ensamblados a un nivel de producto terminado, pero el ensamblado final no se lanza hasta que el pedido de ventas no se ha confirmado.

• Producción Make-to-order sola, sin planificación alguna.

Están disponibles varias opciones para la planificación de la producción que nos ayudan con las necesidades primarias planificadas (Las necesidades primarias planificadas se utilizan para efectuar funciones de gestión de demanda, es decir Previsiones de Pedido. Una necesidad primaria planificada contiene una cantidad planificada y una fecha.

Las necesidades primarias planificadas (NPPs) se utilizan para los productos denominados Módulos estándar, para con ello los cuales no generan necesidades a sus niveles inferiores ni entradas para ellos (órdenes fabricación), a partir del pedido de demanda interna, sino a partir de la creación (de forma manual) de las NPPs.) La estrategia de planificación controla los diferentes efectos de estas necesidades en SAP ECC.

TIPOS DE ESTRATEGIAS DE PLANIFICACION

Las estrategias que utilizan el escenario de make-to-stock usan necesidades primarias planificadas.

Las necesidades primarias planificadas pueden ser creadas desde un pedido de ventas o desde una figura de planificación propia.

AUDIO TIP

Debemos tener cuidado como seteamos el Maestro de material, porque tenemos la posibilidad de acuerdo a cada Centro , de tener datos en las Vistas de Planificación de Necesidades completamente diferentes. En el Centro A podríamos tener la posibilidad de tener una estrategia que establezca la fabricación en Lotes del tipo Make-to-stock. Mientras que en el Centro B podíamos tener la posibilidad de tener una estrategia que establezca la fabricación del tipo de ensamblaje o montaje final que es más del tipo Make-to-order, con un Make-to-stock para los semi-elaborados.

Estrategia de planificación con producción make-to-stock

Las siguientes son las características de un escenario de producción make-to-stock:

• Los pedidos de venta se completan a través del stock disponible en los centros/almacenes.
• Se puede realizar la planificación (a partir de necesidades primarias planificadas) para permitir el abastecimiento de las cantidades antes que lleguen a los pedidos de venta.

En el escenario de make-to-stock, la estrategia de planificación soporta el abastecimiento de componente (fabricación o compra) mediante la planificación del producto final.

NOTA: Solo debe usarse el escenario de make-to-stock bajo las siguientes condiciones:

• Los materiales no tienen que estar almacenados de forma separada o asignados a un pedido de venta específico.
• Los costos se pueden mantener a nivel de material y no son específicos para esa fabricación.

Las estrategias de planificación de make-to-stock generalmente consisten de los siguientes pasos:

• Generación de necesidades primarias planificadas.
• Abastecimiento (externo o fabricación).
• Recepción de pedidos de ventas.
• Salida de mercancías (ventas).
• Reducción de necesidades primarias planificadas.

Estrategia de planificación con producción make-to-order

Las siguientes son las características de un escenario de producción make-to-order:

• Los pedidos de ventas son cumplidos a partir del escenario de make-to-order.
• Es posible planificar (con necesidades primarias planificadas) los pre-ensamblados o semi-elaborados antes de que los pedidos de ventas se reciban.

En el escenario de producción de make-to-order, cada pedido de venta se planifica por separado y es administrado en su propia sección en la lista de MRP, o a través de la lista de requerimientos. El sistema no ejecuta un cálculo neto de las necesidades entre las órdenes de venta individuales y las necesidades individuales de stock para el centro.

Cuando usamos make-to-order, el tamaño de lote de las órdenes es usados como defecto a partir de la configuración del procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades, independientemente del que hayamos ingresado en el maestro de materiales. Se debe definir el tamaño de lote para el procedimiento de make-to-stock en el customizing del MRP.

Estrategia 10-Fabricación Make-to-Stock

En el proceso de fabricación pura de make-to-stock (usando la estrategia 10 para la planificación), se determina la gestión de la demanda sin referencia a pedidos de venta.

Los pedidos de venta, no son relevantes para el MRP, pero podemos visualizarlos desde el punto de vista informativo.

El stock del centro, es el que da la disponibilidad a las necesidades requeridas por los pedidos de venta. No existe consumo de las necesidades primarias planificadas. Se puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad con las cantidades ATP (O Availability-To-Promise es una función de negocio que provee la respuesta el cliente de las cantidades que quiere solicitar indicando la disponibilidad teniendo en cuenta una programación de los consumos.

La cantidad ATP se determina a partir del alcance de la verificación de disponibilidad que proviene de la determinación data por el grupo de verificación de disponibilidad del maestro de material y la regla de verificación que depende de la aplicación.

Tener en cuenta que la verificación de disponibilidad y la cantidad ATP se utiliza en varios módulos (PP, PS, PM, SD y MM).) en el módulo de SD.

La reducción en la programación de la demanda se lleva a cabo, con la reducción de las necesidades primarias planificadas cuando la salida de mercancías de SD se realiza.

Para utilizar este método, debemos usar el grupo de estrategia (El grupo de estrategias resume las posibles estrategias de planificación para un material. La estrategia de planificación representa la manera de proceder en la planificación de un material, y se controla técnicamente a través de las clases de necesidades.

Los grupos de estrategia se mantiene en los datos de planificación de necesidades del maestro de material y determinan, en rasgos generales, si la forma de producción es del tipo make-to-order o make-to-stock.) de planificación con el valor 10 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

Estrategia 30 - Fabricación por lotes

Usando la estrategia 30 de fabricación por lotes, los requerimientos para un producto terminado son transferidos al MRP cuando los pedidos de ventas son procesados. Adicionalmente, podemos planificar necesidades del centro en la gestión de la demanda.

Esto significa que en este tipo de producción, las órdenes de venta y las necesidades primarias planificadas están incluidas en el MRP.

Sin embargo, las necesidades primarias planificadas no son consumidas por los pedidos de venta. Ambas necesidades pueden ser producidas usando un procedimiento de tamaño de lotes para planificación de necesidades.

Se aplica esta estrategia cuando se necesita vincular las órdenes para los clientes más importantes y las ventas variadas desde el mismo centro simultáneamente.

Para utilizar este método debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 30 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

En este método, de producción por lotes, el sistema agrupa las necesidades de abastecimiento de clientes y las necesidades primarias planificadas en lotes.

Estrategia 40 - Preplanificación con montaje Final

Usar la estrategia 40 de preplanificación con montaje final, permite que nos focalicemos de forma flexible y rápida en reacción a la demanda del cliente.

Definimos necesidades primarias planificadas para lanzar el abastecimiento y producción de todos los componentes y semi-elaborados, incluyendo el ensamblado final antes que los pedidos de ventas lleguen.

Los pedidos de venta consumen estas necesidades primarias planificadas.

Transacción MD74: A través de la transacción MD74 podemos llevar a cero periódicamente las necesidades que no han sido consumidas por los pedidos de ventas.

Si la necesidad del cliente supera la necesidad primaria planificada, el sistema automáticamente crea una orden de planificación para el pedido de venta, incluyendo las cantidades no planificadas que serán tomadas en la próxima corrida del MRP.

Para utilizar este método debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 40 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado. El grupo de estrategia 40 incluye configuraciones para el consumo de pedidos de ventas y necesidades primarias planificadas en el maestro de materiales.

Estrategia 20 - Producción Make-to-order

Cuando usamos la estrategia 20, la producción se lanza al momento de crear los pedidos de venta.

Para utilizar este método debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 20 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

Es necesario setear el indicador de Individual/Colectivo, de acuerdo a lo que se necesite en el maestro del material y de los componentes de la BOM.

Los cálculos netos de las necesidades son llevados a cabo para cada pedido de venta de forma individual. El stock entre los pedidos de ventas no pueden ser compartidos entre pedidos.

Las órdenes de planificación son creadas con referencia a los pedidos de venta y gestionadas en el segmento individual de cliente. La referencia al pedido de venta también se mantiene en la orden de fabricación.

Opciones del indicador Individual/Colectivo:

Tenemos las siguientes opciones en el indicador individual/colectivo del maestro de materiales en la vista de Planificación de necesidades 4:

• Indicador 1 - Solo necesidades individuales: cuando se usa este valor en el indicador, significa que el material está siendo fabricado especialmente para pedidos de venta. Un requerimiento individual solamente se crea si el más alto nivel del material no genera requerimientos colectivos.
• Indicador 2 - Exclusivamente necesidades colectivas: cuando se usa este indicador, significa que el material es fabricado por varios requerimientos o necesidades.
• Indicador en vacío - Necesidades individuales y colectivas: cuando se deja el indicador en blanco, los componentes y el material de más alto nivel se planifican de la misma manera.

Resumen de la lección

Hemos aprendido:

Sobre las estrategias de planificación

Los tipos de planificación make-to-stock y make-to-order.

Las principales estrategias de planificación.